豪森攻克扁线电机定子制造核心技术 柔性折弯线成型设备实现降本增效双重突破

【汽车供应商网】近日，全球领先的智能装备解决方案提供商豪森，在驱动电机智能制造领域取得关键技术突破。其自主研发的扁线电机定子柔性折弯线成型设备成功问世，不仅攻克了扁线定子线成型环节的多项技术难点，更在生产效率、成型质量与工艺柔性上树立行业标杆，为新能源汽车驱动电机制造企业提供 “降本 + 增效” 的双重价值赋能。

在新能源汽车与高效节能电机产业高速发展的当下，扁线电机凭借高效能、高功率密度的显著优势，已成为驱动电机领域的主流技术路线。而扁线电机的制造门槛，高度集中于扁线定子生产环节，其中线成型作为定子制造的源头工艺，直接决定了后续工序的可行性、产品良品率与生产成本，3D 成型更是这一环节的核心工序。

当前，扁线电机定子发卡线 3D 成型主要分为模具成型与折弯成型两种技术路径。模具成型虽可实现复杂线型加工，但存在 “一线一模” 的固有局限，换型调试流程繁琐、成本高昂，难以适配新能源汽车行业小批量、多品种的快速迭代需求。与之相比，折弯成型技术凭借高兼容性优势，仅需调整设备控制参数，即可实现同线规下任意线型的快速切换，在生产效率与工艺柔性上具备显著优势，已成为契合市场多元需求的优选技术方向。

依托对行业技术趋势的深刻洞察，以及在智能制造领域积累的深厚工艺积淀与技术经验，豪森精准锚定市场痛点，自主研发推出“柔性折弯线成型设备 V1.0”，助力扁线电机定子生产效能实现跨越式提升。这款设备集成多项核心技术优势，展现出卓越的产业化应用价值：

高速化生产，赋能大规模量产：设备采用精益化机械结构设计，搭配高动态响应软硬件闭环控制方案，实现1S/Pin 的超高生产节拍。在稳定保障线型成型精度的前提下，可充分满足车企大规模量产需求，为客户提供高效可靠的生产支撑。

高柔性配置，实现无模具换产：设备 2D、3D 成型全程采用折弯工艺，内置核心算法支持线型尺寸参数化精准调控。通过配置切断刀具库，可兼容 Hairpin、I-PIN、X-PIN、MINI-PIN 等全品类主流线型，实现同线规下多品种混线生产。配方一键切换无需额外模具投入，大幅降低换产成本，适配快速迭代的市场需求。

模块化设计，支持定制化方案：秉持模块化设计理念，设备各功能部件可独立拆分、自由组合，支持快拆快换。基于这一特性，豪森可根据不同客户的产线布局与生产需求，量身打造专属化解决方案，提升设备与产线的适配性。

智能化升级，打造透明化工厂：深度融合工业 4.0 理念，设备集成自动排产、刀具寿命管理、设备性能指标监控、生产数据管理等智能化功能模块。生产数据与设备运行状态实时可视，助力管理者实现生产决策的透明化、高效化。

高精度保障，构建质量闭环体系：针对 X-PIN、MINI-PIN 等非切头定子的严苛制造要求，设备特别搭配豪森自主研发的高精度线型视觉检测设备，形成 “成型 + 检测” 的全流程质量闭环，为客户产品品质提供稳定可靠的保障。

作为驱动电机智能制造领域的先行者，豪森始终以技术创新为核心驱动力，深耕前沿技术研发与产业化落地。未来，豪森将持续拓展产品矩阵，为客户提供覆盖单机设备到整线解决方案的全链条服务；同时，豪森也将携手行业伙伴，共同推动新能源汽车产业高质量发展，为全球能源转型贡献更多中国智造力量。